粉末床金属激光熔融在航空航天工业应用案例
航空和航天工业领域内，欧洲最先进设备、最全面的宇航公司泰雷兹阿莱尼亚宇航公司（ThalesAleniaSpace）和法国3D打印服务公司Poly-ShapeSAS达成协议合作伙伴关系，为韩国的新通信卫星Koreasat-5A和Koreasat-7获取增材生产部件，从而也再度证实了3D金属打印机技术是数字化生产方式的创意推动者和先驱者地位。据理解，Koreasat-7将于2017年升空转入东116o的太空轨道方位，覆盖面积韩国、菲律宾、印度尼西亚和印度地区；Koreasat-5A也将于2017年第二个季度升空升空，并转入东113的太空轨道方位，覆盖面积韩国、日本、中南半岛和中东地区。这两颗卫星上的超大部件将由ThalesAleniaSpace和Poly-Shape合作生产已完成。 据介绍，Koreasat-5A和Koreasat-7的天线支架将沦为迄今为止，欧洲使用基于粉末床的金属激光熔融技术生产并送到太空轨道的仅次于体积零件。
其尺寸为447x204.5x391mm3，重量却只有1.13kg，可以算是是确实的轻量化部件。但对于ThalesAleniaSpace来说，确实的挑战还是来自于部件的尺寸。该部件归属于超大型的工程部件，由法国Poly-ShapeSAS使用增材生产而出，将加装在Koreasat-5A和Koreasat-7中，作为天线的基座支架，用作与地面基地展开通信。
Poly-ShapeSAS公司作为3D打印机的专家，在航空和航天工业的原型制作、3D金属打印机和装配方面都是享有盛誉的合作伙伴。 轻量化结构和成本削减是主要优势 铝(Al)在重量和导热性上具备优势，是卫星上最常用的金属材料，因为卫星必须送到太空轨道的重量越轻就越好。
据ThalesAleniaSpace增材生产负责人FlorenceMontredon讲解：根据以往经验，把1kg重量送到太空轨道的实际成本约是20，000欧元，因此每一克都要精打细算。Koreasat-5A和Koreasat-7这两颗新的卫星的降落重量都在3，500kg左右。而增材生产技术在轻量化结构方面具备极大的潜力。
太空应用于拒绝所用于的材料具备很高的强度、刚性和耐腐蚀性，因此ThalesAleniaSpace为该增材生产部件搭配了AISi7Mg合金。且在部件的检验过程中，该增材生产成品部件展现出出有了1%的较低孔隙率，并最后顺利通过了ThalesAleniaSpace公司的动态测试。FlorenceMontredon回应：增材生产的效果很明显：与传统结构比起，仿生的增材生产结构重量减低了22%。更加最重要的是，生产效率很大提升的同时，成本还上升了30%。
30%的成本缩减和多个因素有关。首先，避免了装配成本：只需生产1个增材仿生部件，设计生产重复使用已完成，而此前必须生产9个零件并展开再行装配；其次，省却了用于铸工艺时必不可少的制模成本；以及，最令人注目的时间成本，增材生产技术可精彩，并确保如期完成和该项目一样极大产品的生产。
行业里把这称作第一时间转入市场或抢占市场(Time-to-Market)，业界沦为启航时间(Time-to-Fly)。 太空轨道中欧洲仅次于的增材生产部件：卫星的铝制天线支架（尺寸：x:447mm;y:204.5mm;z:391mm除去结构板高度），由ConceptLaser的Xline1000R生产。 ConceptLaser的超大型机器和设备 Poly-Shape享有28台不具备有所不同结构空间大小的3D金属打印机设备。目前，Poly-Shape所有可用于铝合金粉材展开3D打印机的设备中，结构空间尺寸仅次于的是ConceptLaser的Xline1000R。
该设备可获取630x400x500mm3的结构空间，并在惰性气体维护下，展开安全性生产和粉末筛分管理，这些都是依据ATEX安全性标准设计。此外，Xline1000R还享有一个可交错用于两种结构模块的转动机构，因此需要确保倒数生产、无复工时间。这种独一无二的设备设计不仅获取了极高的时间可用性，也让机器的安装和拆除操作者显得非常简单和安全性。
其升级型号Xline2000R甚至享有更大的结构空间(800x400x500mm3)，目前这在全球基于粉末床的激光熔融方面都是无与伦比的。
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